膠合板是由多層薄木片膠合而成的，所以得從原木處理開始。原木要切割成合適的長度，然後剝皮，可能還要蒸煮軟化。接下來是旋切或刨切，製成單板。單板需要幹燥，然後修補，塗膠，再組坯。之後熱壓成型，然後是冷卻和養生。最後是裁邊、砂光、檢驗和包裝。

膠合板的生產流程是一個多步驟的工藝，涉及原材料處理、單板生產、膠合壓製和後加工等環節。以下是主要的生產流程：

1. 原木處理

• 截斷：將原木切割成適合旋切或刨切的長度（通常為2.6米或定製尺寸）。

• 剝皮：去除樹皮，減少雜質對後續工序的影響。

• 蒸煮軟化（可選）：將原木浸泡或蒸煮（溫度約60-80℃），軟化木質纖維，便於旋切。

2. 單板生產

• 旋切（主要工藝）：

將軟化後的原木固定在旋切機上，旋轉切削出連續的單板（厚度0.1-4mm）。

• 刨切（特殊需求）：

對紋理要求高的木材（如裝飾麵板）采用刨切，得到直紋或特殊花紋的單板。

• 單板幹燥：

通過單板幹燥機（溫度70-120℃）將單板含水率降至6-12%，防止膠合後變形。

3. 單板整理

• 分選與修補：

剔除開裂、蟲眼等缺陷單板，修補小孔或裂縫。

• 塗膠：

在單板表麵均勻塗布膠黏劑（常用脲醛樹脂、酚醛樹脂或環保膠），塗膠量約100-300g/m²。

4. 組坯（疊合）

• 結構設計：

按“相鄰層木紋垂直”原則疊合單板（奇數層，如3層、5層），確保強度均衡。

• 對稱排列：

表層用優質單板，芯層可用較厚或低成本木材。

5. 熱壓成型

• 預壓（可選）：

初步加壓固定單板，減少熱壓時的錯位。

• 熱壓：

在熱壓機中（溫度110-140℃，壓力1.0-1.5MPa，時間1-1.5分鍾/mm厚度）使膠黏劑固化，形成穩定板材。

6. 後處理

• 冷卻與養生：

自然冷卻並靜置24-48小時，釋放內應力，穩定尺寸。

• 裁邊與砂光：

切割成標準尺寸（如1220×2440mm），砂光表麵至平整光滑。

• 分等與檢驗：

按國家標準（如GB/T 9846）進行強度、含水率、外觀分級。

7. 特殊處理（可選）

• 貼麵處理：附加裝飾層（如木皮、三聚氰胺浸漬紙）。

• 功能處理：防潮（酚醛膠）、防火（阻燃劑浸泡）、防腐（化學處理）等。